Après avoir décortiqué la mécanique de la voilure et exploré les techniques existantes, place à l’action ! Dans ce troisième volet, on quitte les schémas pour entrer dans l’atelier : définition de la méthode de fabrication (étape 3), chasse aux matériaux de récupération (étape 4), et surtout… la construction d’un prototype bipalme (étape 5) pour tester nos hypothèses avant de nous attaquer à la monopalme.
Objectif : valider nos choix sans se ruiner, avec des solutions accessibles et reproductibles. Les erreurs font partie du processus et c’est justement ce qui rend ce projet intéressant. À vos outils, la voile n’attendra pas !
Le matériel nécessaire
Pour réaliser une voilure de monopalme en fibre de verre, il faudra réunir les éléments suivants : des tissus en fibre de verre ; de la résine époxy ou polyester ; un rouleau débulleur pour éliminer les bulles d’air ; des gants, un masque, et des lunettes de protection ; du papier de verre pour le ponçage. Des matériaux de récupération seront utilisés pour réaliser le moule : les plaques d’isorel ou de PVC par exemple.
La méthode de fabrication
La première étape consiste à préparer le moule de test : largeur : 60 mm, longueur : 500 mm, profondeur : 1 – 2 mm. Cette taille va permettre de tester la technique et la souplesse/rigidité sans utiliser trop de matériaux.
Il doit être parfaitement lisse pour faciliter le retrait de la voilure une fois la résine durcie : un adhésif prévu pour cet usage semble prometteur.
Ensuite, on prépare les bandes de tissu de fibre de verre selon la forme et le nombre de déclives souhaitées (entre 3 et 7 couches, en fonction de la rigidité désirée).
On imprègne chaque couche de résine à l’aide d’un pinceau ou d’un rouleau, en veillant à bien répartir la résine et à éliminer les bulles d’air avec le rouleau débulleur. Il faut superposer les couches en respectant l’orientation des fibres pour obtenir une structure homogène et résistante.
Une fois toutes les couches posées, on laisse sécher la voilure. Le temps de séchage dépend du type de résine utilisé, mais compte généralement entre 12 et 24 heures. Après démoulage, il reste à poncer la voilure pour éliminer les aspérités et appliquer une couche de finition (gelcoat ou résine teintée) pour protéger le composite et améliorer son hydrodynamisme.
Matériel utilisé :
- Ruban adhésif en résine époxy antiadhésif epox.de
- Résine bi-composant 1:1 ERCorArt
- Tissu en fibre de verre, tissage sergé, 80g/m2, 0.1 mm
Faisons le bilan de ces tests : le moule doit être parfaitement réalisé et recouvert du scotch de démoulage. La plus grosse difficulté vient de la préparation de la résine : le mélange des 2 composants doit être parfaitement homogène. La température ambiante est aussi un critère, la réalisation en temps de canicule n’est pas une bonne idée. Le résultat du premier test a été catastrophique avec un séchage incomplet et la destruction du revêtement du moule.
Autre point sensible, comme on le voit sur les illustrations, de nombreuses bulles sont visibles. Une meilleure utilisation du débulleur est à expérimenter… Placer le moule sous vide pourrait aussi améliorer ce point.
La voile obtenue possède les caractéristiques de flexibilité et de souplesse espérées.
Un bon début pour préparer une première voilure en taille réelle.